Создание ограждений в Revit Architecture 2009

Для создания ограждений в Revit Architecture 2009 используется команда Ограждение (вкладка Модель).

При выборе данной команды пользователь попадает в режим создания эскиза ограждения.

Команда Задать основу позволит выбрать в качестве рабочей плоскости кромку перекрытия, проступь лестницы, уровень или пандус.

Команда Линии позволит отрисовать форму пути нашего ограждения.

После создания эскиза необходимо выбрать команду Принять эскиз либо Выйти из режима эскиза, если хотим отказаться от создания ограждения.

Рассмотрим свойства ограждения.

$\"Свойства$
Рис. 1. Свойства ограждения

Команда Структура направляющих позволяет добавлять в ограждение горизонтальные направляющие.

$\"Структура$
Рис.2. Структура направляющих

Во вкладке Имя – даем имя направляющей.

Вкладка Высота определяет, на какой высоте от основания будет находиться данная направляющая.

Смещение – задает расстояние (смещение) направляющей от линии эскиза. (Расстояние задается от начала профиля направляющей до линии эскиза. Поэтому, если хотите расположить направляющую с квадратным профилем 50*50 мм, то необходимо задать смещение равное 25 мм).

Вкладка Профиль позволяет выбрать профиль для направляющей. Если необходимо использовать свой собственный профиль, то создаем его как отдельное семейство на основе шаблона Метрическая система – профиль. И загружаем в проект. Загруженный профиль можно будет выбрать в данной вкладке.

Вкладка Материал позволит выбрать материал для данной направляющей.

Команда Вставить добавит новую направляющую в ограждение.

Команда Копировать и Удалить, соответственно, скопирует или удалит выбранную направляющую.

Для размещения балясин выбираем команду Размещение балясин и попадаем в окно Редактирование размещения балясин.

$\"Размещение$
Рис. 3. Размещение балясин

Балясины у ограждения делятся на 2 вида – балясины стойки, которые устанавливается в начале, в конце и на углах ограждения; и заполнение ограждения – балясины, размещаемые между стойками.

Создание заполнения ограждения и стоек выполняется следующим образом.

Вкладка Семейство балясин позволяет выбрать нужную балясину среди загруженных в проект. Если нужное семейство не загружено, сначала необходимо загрузить семейство в проект через команду Файл – Загрузить семейство, а уже затем выбрать его в данной вкладке.

Вкладка База, Смещение снизу, Верх, Смещение сверху – позволят разместить балясину на определенном расстоянии по вертикали.

Во вкладку Расст. от предыдущей вводим расстояние между балясинами в заполнении.

Смещение – позволит разместить балясину на определенном расстоянии от линии эскиза.

Функция Разрыв заполнения позволяет расположить балясины в 3-х вариантах.

При выборе Нет – ограждение будет состоять только из стоек и направляющих.

При выборе варианта Концы сегментов размещение балясин из заполнения ограждений будет выполняться отдельно по каждому сегменту.

При выборе варианта Углы (значение угла вводим в соответствующее поле), при повороте ограждения на угол больше заданного, между балясинами заполнения размещается угловая стойка.

Выровнять балясины в заполнении можно при помощи опции Выравнивание.

Для определенного числа балясин на проступь лестницы необходимо установить опцию Использовать число балясин на проступь и ввести необходимое число.

Команды «Перенос», «Вращение», «Масштабирование» в Edgecam

Команды «Перенос», «Вращение», «Масштабирование», предназначены для редактирования и преобразования геометрии детали. Эти команды находятся в основном меню «Редактирование» во вкладке «Преобразовать» или в панели инструментов «Редактирование» (рис.1).

Команда «Перенос» предназначена для перемещения геометрических элементов в пространстве. На рис.2 показано окно этой команды, где назначаются следующие действия:

копировать, если поставить «галку» переносимый контур будет копироваться, а выбранные элементы не будут удаляться;
динамика, если поставить «галку» переносимый контур будет перемещаться за курсором, что позволит наглядно отследить перенос контура;
дистанция по осям X, Y, Z, если известно расстояние, на которое нужно перенести исходную геометрию, то указывается это расстояние в мм;
количество, сколько раз необходимо скопировать (при включенном параметре - копировать) заданную геометрию, при этом расстояние, на которое переносится геометрия, остаётся неизменным;
слой, перенесённая геометрия, будет находиться в указанном слое.

После указания всех необходимых параметров, нужно выбрать переносимую (или копируемую) геометрию (рис.3), затем указать из какой точки (рис.4) и в какую точку (рис.5) переносится контур. В данном примере установлен параметр динамика. Полученный результат представлен на рис.6.

Команда «Вращение» (рис.7) предназначена для поворота исходной геометрии или создания кругового массива выбранных элементов. На рис.8 показано окно этой команды, где назначаются следующие действия:

копировать, если поставить «галку», то вращаемый контур будет копироваться, а выбранные элементы не будут удаляться;
сохранить ориентацию, геометрия при вращении не будет поворачиваться относительно заданного контура (рис.9);
угол вокруг осей X, Y, Z, указывается значение, на которое необходимо повернуть геометрию;
количество, сколько раз необходимо выполнить команду «Вращение»;
слой, повёрнутая геометрия будет находиться в указанном слое.

После указания всех необходимых параметров, нужно выбрать точку центра вращения (рис.10) и геометрию, которая будет вращаться (рис.11). В данном примере вращение происходит через 90°вокруг оси Z , четыре раза с копированием геометрии. Полученный результат показан на рис. 12.

Команда «Масштабирование», предназначена для увеличения или уменьшения геометрии (рис.13). На рис.14 показано окно этой команды, где назначаются следующие действия:

копировать, если поставить «галку», то масштабируемый контур будет копироваться, а выбранные элементы не будут удаляться;
коэффициент, если значение больше «1», то геометрия увеличивается, если меньше «1», то – уменьшается;
количество, сколько раз выполнится команда «Масштабирование»;
слой, масштабируемая геометрия будет находиться в указанном слое.

После указания всех необходимых параметров, нужно выбрать начальную точку отсчёта (рис.15), а также геометрию, которую необходимо увеличить или уменьшить (рис.16).

В данном примере происходит увеличение геометрии в два раза с копированием также два раза. Полученный результат показан на рис. 17.

Работа с различными форматами данных. Сохранение модели в промежуточные форматы из Pro/ENGINEER

При работе с конструкторской документацией, разработанной предприятием-партнером (или заказчиком), часто возникает вопрос о том, в каком формате передавать чертежи и 3D–модели.

В настоящее время Edgecam может напрямую ассоциативно транслировать форматы файлов большинства популярных CAD-систем, в том числе Pro/ENGINEER (рис.1), но не всегда можно получить от разработчика 3D-модель в «родном» формате. Зачастую модель, созданная в CAD-системе, представляет коммерческую и интеллектуальную собственность разработчика. В связи с этим, при передаче 3D-моделей партнеру, одним из требований является обмен только через промежуточные форматы данных (без сохранения «дерева» построения модели).

В этом приёме рассмотрим два случая передачи файлов от партнера, работающего в Pro/ENGINEER (Pro/E): первый – в формате IGES (*.igs), второй – в формате SAT (*.sat). На (рис.2) показана деталь, разработанная в системе проектирования Pro-E предприятия-партнера. На (рис.3, 4) показано сохранение в системе Pro/E трехмерной модели в форматах *.igs и *.sat соответственно.

При открытии 3D-модели в Edgecam в формате *.igs (рис.5), появляются нестыковки и разрывы поверхностей (рис.6), что впоследствии приводит к созданию ошибочной траектории движения режущего инструмента при написании управляющей программы и соответственно не качественному изготовлению детали и даже браку.

Формат IGES представляет из себя не твердотельную модель, а каркасное представление геометрии, состоящей из набора поверхностей, что иногда приводит к некорректной интерпретации данных, не всегда, но с таким явлением можно столкнуться, даже при импортировании модели из других CAD-систем в этот формат (прим.ред.).

При открытии в Edgecam модели, сохраненной в формате *.sat (рис.7), геометрия загружается корректно (рис.8) и написание управляющей программы производится без потенциальных ошибок. Поэтому при работе с промежуточными форматами данных в Edgecam предпочтительнее сохранять модель в CAD-системе в формате SAT (ACIS), предварительно поставив в известность предприятие-партнера (или заказчика).

Цикл « Предварительное точение» в токарной обработке

Обрабатываемая деталь показана на рис.1.
При работе с циклами, необходимо перед выбором нужного цикла, определить режущий инструмент. После этого из вкладки «Токарные циклы» выбрать цикл « Предварительное точение» (рис.2).
В появившемся окне, Во вкладке «Общие» (рис.3) указываются:

необходимые режимы резания, в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца;
шаг по глубине (в мм) – по сколько миллиметров будет происходить съём за один проход, или указывается перекрытие (в %) от режущей кромки резца;
уменьшение шага (в мм) – если установить этот параметр, то произойдёт уменьшение шага по глубине на указанное число (используется при обработке длинных деталей, для увеличения жесткости при резании);
припуски по Z, Y, под чистовую обработку;
отход в конце цикла – выбирается точка, в которую отойдёт инструмент после окончания точения;
фиксированный цикл – управляющая программа будет выводиться в виде цикла;
без подчистки – если «галочка» включена, то резец подбирает профиль детали, до предыдущего прохода (рис.4);
безопасный отход – предполагает разделение движений подачи на два блока при начальном движении резца;
направление резания – по какой оси будет происходить съём металла;
удлинение контура (в мм) – это расстояние удлинения профиля детали от начальной и конечной точек резания.

Во вкладке «Цикл контроля» (рис.5) устанавливаются параметры подхода и отхода резца к заготовке.
Во вкладке «Дополнительно» указывается (рис.6):

тип перехода – на какой подаче будет происходить движение от конечной точки резания к начальной точке после каждого прохода;
тип угла – если необходимо сохранить острую кромку на ребре, то необходимо поставить тип «по углу»;
выбор по регионам – можно вручную определить начальную и конечную точку резания.

После определения всех параметров, указывается обрабатываемый контур (рис.7). Затем указывается заготовка (рис.8).
Полученный результат показан на рис.9 и 10.

Операция «Точения» в токарной обработке

Обрабатываемая деталь показана на рис.1.
Для обработки детали используется операция «Точение», находящаяся во вкладке «Операции» рис.2. После выбора операции, необходимо указать следующие параметры:

обрабатываемый контур (рис.3);
определить начальную точку обработки, если не устраивает автоматически выбранная точка (так же данную точку можно определить в самой операции) рис.4;
выбрать начальную точку, с которой начнётся съём металла (если необходимо) рис.5, данную точку можно определить с помощью ввода соответствующих координат или указать заготовку, которая будет определять эту точку рис.6.

После определения всех необходимых параметров, появится окно операции. Во вкладке «Общие» рис.7 указывается:

ориентация инструмента, в зависимости от используемого резца и особенностей станка;
направление обработки, по какой оси будет происходить съём металла;
сохранять выточки (поднутрения), в данном случае не будет точиться кольцевая канавка;
удлинение контура (то же самое, что рис.4).

Вкладка «Предварительная» обработка, в которой указывается (рис.8):

шаг обработки, припуск под чистовую проточку, режущий инструмент;
без подчистки (если стоит «галка») - торец детали не подчищается, после каждого прохода.

Вкладка «Чистовая» обработка (рис.9):

если не нужна чистовая обработка, то в стратегии ставим «нет»;
выбирается нужная компенсация;
припуски, если необходимы;
если необходимо установить подход/отход резца от детали, необходимо задать значение в окне «отступить»;
если чистовая обработка будет проводиться тем же инструментом, что и черновая, то можно установить «галку» напротив «использовать инструмент черновой обработки» и задать только параметры резания, если необходим другой резец, то его нужно выбирать вручную.

На рис.10, 11 показан полученный результат.

Передача 3D-геометрии из AliasStudio 2009 в Autodesk Inventor 2009

Авторы:
Владимир Касаткин,
департамент технической поддержки ЗАО «Русская Промышленная Компания»
Галанов Сергей,
департамент технической поддержки ЗАО «Русская Промышленная Компания»

Не так давно на сайте Autodesk Labs появился транслятор, позволяющий передавать исходные данные формата WIRE системы AliasStudio в комплекс твердотельного параметрического моделирования Autodesk Inventor 2009. С помощью данного инструмента у пользователей появилась возможность напрямую обмениваться данными между пакетом для промышленного дизайна и комплексом трехмерного проектирования для машиностроения. Стоит отметить, что транслятор поддерживается всем семейством новой линейки Autodesk Inventor 2009. Новая технология исключает вероятность возникновения ошибок, связанных с некорректной интерпретацией геометрии и погрешностью форм, что время от времени бывает при передаче данных в нейтральные форматы (IGES, STEP и др.). В этой статье рассмотрим пример импорта 3D модели мобильного ручного пылесоса, разработанного с применением AliasStudio, в систему Autodesk Inventor 2009 с последующим редактированием геометрии.

На рис.1 показана модель пылесоса, смоделированного в AliasStudio. Как можно видеть, модель отличается довольно замысловатой геометрией. Пылесос условно состоит из корпуса, пыльника, шнура и кнопки включения.

$\"3D$
Рис.1
3D модель пылесоса, созданная в AliasStudio

Итак, сохраняем модель в AliasStudio и открываем ее в Autodesk Inventor. После установки транслятора, при открытии файлов в списке «Тип файлов» появится отдельный пункт AliasStudio Files (*.wire) рис.2

$\"Открытие$
Рис.2
Открытие WIRE файла в Autodesk Inventor

Импортированная геометрия представлена на рис.3. Видно, что в дереве построений появился новый раздел «Вспомогательные», в котором содержатся импортированные поверхности. Модель пылесоса представлена группами поверхностей, каждая из которых находятся в своем слое – то есть имеется соответствие рабочих слоев в AliasStudio и Autodesk Inventor (Рис.4).

$\"Модель$
Рис.3
Модель пылесоса, импортированная в Autodesk Inventor 2009

$\"Соответствие$
Рис.4
Соответствие слоев в AliasSudio и Autodesk Inventor

По двойному щелчку переходим в среду «Конструирование», которая специально предназначена для проверки, анализа и восстановления импортированной поверхностной геометрии. На рис.5 приведена панель «Конструирование» и ее команды.

$\"Инструментальная$
Рис.5
Инструментальная панель «Конструирование»

Нам необходимо немного доработать модель пылесоса, для того чтобы в дальнейшем получить твердотельную оболочку корпуса заданной толщины. Для этого последовательно подрезаем лишние участки поверхностей и выполняем проверку геометрии. Убедившись, что в результате анализа ошибок не выявлено, сшиваем воедино все поверхности (рис 6).

$\"Работа$
Рис.6
Работа с поверхностной геометрией

После этих манипуляций в браузере появляется пункт «Твердотельные объекты». Из контекстного меню по правому щелчку выбираем «Копировать объект» и отправляем «отвердотеленную» модель в дерево построений в качестве базового тела (рис.7).

$\"Копирование$
Рис.7
Копирование твердотельного объекта в дерево построений

Осталось лишь применить команду «Оболочка» и задать необходимую толщину стенок. Стоит отметить, что команда создания оболочки также позволяет выбирать отдельные грани с разной толщиной стенок. После получения оболочки рассекаем корпус пополам при помощи команды «Разделить», предварительно указав плоскость разъема. Теперь можно видеть внутренние полости корпуса (рис. 8,9).

$\"Тонкостенная$
Рис.8
Тонкостенная оболочка корпуса пылесоса в Autodesk Inventor 2009

$\"Тонкостенная$
Рис.9
Тонкостенная оболочка корпуса пылесоса в Autodesk Inventor 2009

В заключении хочется отметить, что данная техника интересна в первую очередь возможностью первоначальной проработки концептуального дизайна будущих поверхностных изделий, как-то: кузовов автомобилей, корпусов электроприборов, сложных оболочек и т.д. Действительно, очень удобно прорисовать на уровне концептуального решения будущую поверхностную геометрию средствами AliasStudio, а затем импортировать ее в комплекс Autodesk Inventor для окончательной компоновки изделия. По предварительным данным от разработчиков, транслятор, позволяющий реализовать данную технику, будет полностью интегрирован Autodesk Inventor линейки Autodesk 2009 года. Будем ждать с нетерпением.

Проектирование деталей вращения в Autodesk Inventor с использованием Генератора валов

Автор: Владимир Касаткин,
Инженер технической поддержки
Машиностроительное направление

Подавляющее число деталей машиностроительной продукции представляет собой тела вращения, как-то: валы, оси, втулки, штуцера и др. Характерной особенностью в процессе их создания и обработки является применение станков токарной группы. Программный комплекс Autodesk Inventor 2009 имеет в своем функционале специальный инструмент для проектирования деталей подобного рода – Генератор валов (Shaft generator), входящий в состав «Мастер проектирования». Ему и будет посвящена эта статья.

Рассмотрим работу Генератора валов на примере разработки 3D модели штуцера (Рис.1)

$\"Штуцер\"$
Рис.1 Штуцер

Итак, создаем новую сборку, переходим в Мастер проектирования и выбираем Генератор валов (Рис.2). Сохраняем сборку.

$\"Генератор$
Рис.2 Генератор валов

Перед началом работы полезно проделать следующее. В настройках параметра 2D просмотр установим переключатель «Всегда показывать» (Рис.3)

$\"Всегда$
Рис.3 Всегда показывать

Теперь можно видеть структурную схему детали в графическом исполнении и отслеживать ее изменения. Редактируемые элементы подсвечиваются цветом.

Более того, теперь все конструктивные элементы можно редактировать по двойному щелчку на картинке либо из контекстного меню.

Штуцер промоделирован пятью сечениями: четыре цилиндра и один шестигранник. Также присутствуют внутренние отверстия, фаски и резьба. Последовательно создаем все участки штуцера с помощью специальных команд на панели инструментов. Структурная схема представлена на Рис.4.

$\"Структурная$
Рис.4.1 Структурная схема штуцера

$\"Структурная$
Рис.4.2 Структурная схема штуцера

Имея спроектированную ранее 3D модель, можно легко создать ее чертеж (Рис.5).

$\"Чертеж$
Рис.5 Чертеж штуцера

Осталось подвести итоги. Использование Генератора валов позволяет с существенной экономией времени и сил проектировать детали вращения в Autodesk Inventor.

Операция «Обработка торцев» в токарной обработке

Обрабатываемая деталь показана на рис.1. Линии красного цвета определяют границы детали.

Из основного меню «Операции» необходимо выбрать «Прямое точение/Торцевание» (рис.2). Начальную точку (точка, от которой начнётся обработка торца) нужно указать на диаметре заготовки (рис.3). Конечная точки обработки (точка, до которой подрезается торец) указывается на пересечении оси детали и линии определяющей торец (рис.4).

В окне операции, указывается (рис.5):

ориентация инструмента, т.е. как расположен резец относительно шпинделя;
направление обработки, определяет вдоль какой оси, будет срезаться припуск («сторона» по оси Х, «торец» – Z);
вращение шпинделя, направление вращения шпинделя (по часовой, против часовой стрелки);
постоянная скорость резания, если включено, то поддерживается постоянная скорость при движении к оси детали;
фиксированный цикл, управляющая программа будет выводиться в виде цикла;
без подчистки, резец не подбирает материал, остающийся от радиуса на пластине;
шаг по глубине, съём материала за один проход;
инструмент, выбор резца и режимов резания.

Полученный результат показан на рис. 6, 7.

Разработка моделей песчаного стержня и стержневого ящика для выплавляемой детали в Autodesk Inventor

Автор: Владимир Касаткин,
Инженер технической поддержки
Машиностроительное направление

Очень часто при изготовлении литейных деталей (речь идет о литье в песчаные формы) встает вопрос о конструктивном оформлении внутренних полостей, которые создаются при помощи специальных песчаных стержней. Внутренние полости деталей могут быть различными по форме и сложности, поэтому использование трехмерных систем моделирования значительно упрощает и ускоряет процесс создания оснастки. В этом приеме речь пойдет о создании модели песчаного стержня и стержневого ящика для выплавляемой детали типа «корпус» в системе Autodesk Inventor.

Разобьем процесс моделирования на два последовательных этапа:

Создание модели песчаного стержня по модели корпуса
Создание модели песчаного ящика по модели стержня

Итак, условимся считать, что уже имеется технологическая модель корпуса с припусками на механообработку и литейными уклонами (рис. 1)

$\"Технологическая$
Рис.1 Технологическая модель корпуса

Внутренние полости представлены на рис.2. Корпус рассечен пополам плоскостью XY. Видно, что деталь отличается развитой системой внутренних полостей.

$\"Фронтальный$
Рис. 2 Фронтальный разрез корпуса

Прежде всего, промоделируем внутреннюю полость. Для этого создаем пустую сборку, и вставляем в нее корпус. Далее создаем деталь по месту на фронтальной плоскости корпуса, в данном случае XY, и проецируем на эскиз габаритные кромки – всего четыре (рис. 3)

$\"Проецирование$
Рис. 3 Проецирование кромок

Затем в эскизе рисуем габаритный прямоугольник так, чтобы его стороны содержали спроецированные габаритные кромки, плоскость XY для удобства погашена (рис.4).

$\"Габаритный$
Рис. 4 Габаритный прямоугольник

Далее выдавливаем эскиз в обе стороны на такую дистанцию, чтобы будущий параллелепипед полностью включал в себя корпус (рис.5) В результате чего получаем сборку, визуально состоящую из одного параллелепипеда (не забываем, что корпус внутри – рис. 6). Сохраняем сборку.

$\"Выдавливание\"$
Рис.5 Выдавливание

$\"Корпус$
Рис.6 Корпус внутри

Создаем новую деталь, выходим из режима эскиза и создаем Производный компонент нажатием одноименной кнопки на панели инструментов. Выбираем нашу сборку, и в окне Производная сборка отмечаем корпус «красным минусом» и нажимаем ОК – это означает логическое вычитание корпуса из параллелепипеда (рис.7)

$\"Производная$
Рис.7 Производная сборка

Далее создаем плоскость разъема – точно посередине между верхней и нижней гранью (рис.8)

$\"Плоскость$
Рис.8 Плоскость разъема

Применив команду Разделение (Метод – разделить деталь), рассекаем тело по плоскости разъема (рис.9). Теперь можно видеть, как конструктивно оформлены внутренние полости (рис.10).

$\"Разделение$
Рис.9 Разделение детали

$\"Внутренние$
Рис.10 Внутренние полости

Теперь применим команду Удалить грань, чтобы удалить боковую грань (рис. 11)

$\"Удаление$
Рис.11 Удаление боковой грани

Воспользовавшись этой командой еще раз, но с дополнительной опцией «С замыканием» (рис.12), выделяем другую боковую грань, тем самым удаляя все остальное.

$\"Удаление$
Рис.12 Удаление с замыканием

В результате должна получиться половина стержня как на рис.13

$\"Половина$
Рис.13 Половина песчаного стержня

Песчаный стержень готов – осталось дело за малым. Используя описанную выше технику, создадим по аналогии песчаный ящик (полуформу) для полученного нами стержня. Опишем вкратце выполняемые действия.
Аналогично создаем пустую сборку, размещаем в ней созданный нами стержень и создаем компонент по месту на плоскости разъема стержня. В эскизе рисуем прямоугольник так, чтобы он полностью перекрывал сечение стержня (рис. 14)

$\"Рисование$
Рис. 14 Рисование прямоугольника в эскизе

Выдавливаем эскиз на такое расстояние, чтобы будущая половина ящика полностью содержала стержень (рис. 15). Сохраняем сборку.

$\"Выдавливание$
Рис.15 Выдавливание эскиза

Создаем новую деталь, заходим в Производный компонент и выбираем сохраненную ранее сборку. Аналогично «вычитаем» стержень из ящика (рис.16)

$\"Вычитание$
Рис.16 Вычитание стержня из ящика

Вуаля! Стержневой ящик готов (рис.17)

$\"Окончательная$
Рис.17 Окончательная модель стержневого ящика

Пожалуй, главное преимущество этой методики – возможность управлять геометрией зависимых деталей (стержень и ящик) посредством изменения параметров исходного корпуса. Техника производного компонента позволяет поддерживать ассоциативную связь между родительской и дочерней деталью. Естественно, при желании эту связь можно разорвать (рис.18).

$\"Разрыв$
Рис.18 Разрыв ассоциативной связи с исходной геометрией

Операция «Нарезка резьбы» при токарной обработке

Обрабатываемая деталь показана на рис.1.

Перед операцией «Нарезка резьбы», деталь протачивается под необходимый диаметр с помощью операции «Точение» (рис.2).

После этого выбирается из вкладки «Операции», операция «Нарезка резьбы» (рис.3). Указывается линия, определяющая резьбу около начальной точки, которая определяет, с какой стороны будет нарезаться резьба (рис.4).

В окне операции указывается (рис.5):

стратегия, выбирается метод резания;
тип данных УП, в каком виде будет представлен цикл нарезания резьбы в управляющей программе;
вращение шпинделя, зависит от нарезаемой резьбы (левая или правая);
тип резьбы, наружная или внутренняя;
отход и подход - это количество шагов до и после линии, определяющей резьбу;
шаг по глубине, значение по глубине резания;
высота резьбы, шаг нарезаемой резьбы;
инструмент, выбран из базы (рис.6);
подвод (шаг*старт) - это расстояние пройденное за один оборот.

После выбора всех параметров, нажать кнопку «ОК».

Полученный результат показан на рис.7, 8.